機械配件加工時孔制造被大大低估了，因為我們制造的大多數(shù)孔都具有微小的精度，小的深度并且只能保持螺栓。然而，現(xiàn)代高科技行業(yè)（特別是航空航天和汽車行業(yè)），這一類型的機械配件加工要求制造具有極其精確或深孔的零件，或者要求孔具有非常精確的位置。除了先進的CNC加工技術(shù)要求外，這些需求還需要特定的技術(shù)和精心的規(guī)劃。

從每一個機械配件加工制造的角度來看，孔制造過程實際上是非常艱難的。工具和毛坯很容易過熱，因為很難將冷卻液涂在孔中，機械師看不到這個過程，所以他只能依靠機床信息，必須盲目切割，特別是在孔中進行測量很困難。小直徑。這些只是孔制造的一些問題。因此，為了制造精確的孔，我們通過開發(fā)和改進加工策略，采用新的加工工具以滿足客戶的要求。

機械配件加工常見到的鉆孔本身是一個常見的過程，沒有什么有趣的鉆孔短孔，鉆孔越深，鉆孔時保持軸線直線越難。這是因為較長的鉆頭剛性較小，而它具有兩個不能制成相同長度的切削刃。因此，鉆頭側(cè)面的切削力是不同的，鉆頭通常偏離直軸并使孔傾斜。這對于高精度CNC加工零件是不可接受的。

這就是為什么發(fā)明了槍鉆的原因。顧名思義，它首先用于制造長槍，其中長而精確的孔是主要要求。盡管如此，隨著制造技術(shù)的發(fā)展，其他行業(yè)也為自己的目的采用了槍支鉆探。與此策略的主要區(qū)別在于工具。槍鉆具有單個切削刃，因此它不會像簡單的鉆頭那樣偏離其路線。它有一個更大的排屑槽，也可用作冷卻通道。冷卻劑在高壓下被泵送通過凹槽，它將芯片移除并更好地冷卻鉆頭。這種方法的缺點是這種鉆頭不能安裝在通常的CNC銑削中心上，它需要額外的工具。

數(shù)控機加工廠在應(yīng)對更高精密機械零件加工的情況下使用槍鉆，但大多數(shù)人都試圖堅持使用通用工具，這就是為什么有一些策略允許用簡單的鉆頭鉆深孔。首先，孔的長度被分成深度約為3-4個孔直徑的區(qū)段。機械配件加工每次鉆頭到達一個段的末端時，它被彈出以讓坯料和工具冷卻并將所有切屑從孔中取出。

機械配件加工為了制作精確的孔，CNC鉆孔通常使用多個儀器進行，第一個儀器比孔徑小得多，隨著下一個工具的增加而增加。這樣做是為了減小由于上述原因引起的切削力和軸偏差。此外，連續(xù)方法通常不同于簡單鉆孔：

鉆孔后立即進行巖心鉆探。核心鉆具有三個切削刃而不是一個，因此它更穩(wěn)定。核心鉆頭通常處理深度僅為0.5毫米的切割，但它們的絕對優(yōu)勢是能夠校正軸。